采用有機溶劑作為高性能硬質(zhì)合金研磨的液體介質(zhì)，因氧含量過高存在風險、混合料成形性能差，這兩大難題一時難以解決，致使溶劑研磨-噴霧工藝未能取得突破。新型閉式循環(huán)噴霧干燥機制造硬質(zhì)合金混合料，與傳統(tǒng)的濕磨介質(zhì)相比，具有混合料品質(zhì)好、環(huán)境友好、運行成本低等明顯突出的優(yōu)點。

　　閉式噴霧干燥機工藝流程

　　在硬質(zhì)合金混合料制備的生產(chǎn)過程中，需先將攪拌球磨后的料漿裝入帶攪拌器的便攜式料桶內(nèi)攪拌15min，使料漿通過料桶底部的閥門流入給料槽，然后加入液態(tài)石蠟充分攪拌，并用丙酮調(diào)整料漿的濃度。在霧化開始前，將給料槽適當加熱。當石蠟呈熔化狀態(tài)并均勻分布于料漿之中后，利用螺桿泵將料漿便從噴霧塔內(nèi)的噴嘴中噴出。由于丙酮的表面張力作用，噴出的料漿成球狀液滴，與塔頂不斷送入的熱氮氣相遇而干燥，形成的顆粒落入噴霧塔的錐形底部，通過自動鎖緊漏斗排到一個冷卻網(wǎng)格上，然后通過振動輸送機和垂直輸送機轉(zhuǎn)入過篩機。過篩后的顆粒料貯存在料桶內(nèi)，將夾帶在干燥氣體里的顆粒在旋風收塵器內(nèi)與氣體分離后返送前一工序。氮氣、丙酮蒸氣經(jīng)過凈化冷凝器冷凝回收，冷氮氣由風機送入熱交換經(jīng)加熱后再循環(huán)使用，而冷凝的丙酮則返回丙酮回收裝置。

　　在硬質(zhì)合金混合料制備過程中，由于對混合料的氧含量有一定要求，故大多數(shù)廠家采用氮氣作加熱氣體，酒精或丙酮作濕磨介質(zhì)。為了回收氮氣、酒精或丙酮及改善操作條件，將整個噴霧干燥器設(shè)計為一密閉循環(huán)系統(tǒng)。

　　設(shè)備操作監(jiān)視，主要監(jiān)視噴霧壓力、溫度；濕磨介質(zhì)的流量，進入凈化冷凝器的壓力、凈化冷凝器中的液位控制及排出的恒溫監(jiān)控；并負責設(shè)備產(chǎn)生真空時的氮氣補給，超壓時排氣的恒溫控制，加熱氣體的氧含量分析。

　　閉式噴霧干燥機工藝生產(chǎn)硬質(zhì)合金混合料流程短，自動化程度高．操作環(huán)境好，工人勞動強度低；生產(chǎn)的混合料料粒呈圓形、空心，其均勻、流動性好、壓制性能好，壓坯不易分層、密度均勻、表面光滑、邊角整齊、單重穩(wěn)定，*生產(chǎn)高性能硬質(zhì)合金的要求。由于噴霧干燥塔的投資大，故濕磨一噴霧干燥制粒工藝雖不適于小批量生產(chǎn)，但卻非常適合于大規(guī)模高質(zhì)量硬質(zhì)合金混合料的生產(chǎn)。